1项目背景

       根据目前制造企业客户需求多变、技术更新快，销售预测不准导致生产计划频繁变动，物料计划不准，产能把握不准、不是物料积压，就是缺货，影响交货；插单过多，导致过多的生产切换，部分供应商供货周期长、来料不配套，待料导致在制品积压，ERP系统信息不准、仓库帐物不符、物流作业效率不高，劳动力紧缺，生产和物流成本居高不下等问题探讨如何建立先进供应链管理理念，建立高效的供应商管理运作体系。

       邦思迈咨询是国内唯一专注于谈判沟通及相关领域的专业咨询辅导机构，也是唯一能提供组织沟通管理体系咨询的企业。邦思迈咨询与全球谈判协会、国际沟通协会、美国凯洛格管理学院等国际权威机构合作，紧跟前沿并结合中国企业实际，提供以专业、务实、量身定做为特色的服务。

2目标收益

       强化生产计划与物料控制、采购与跟催与仓储配送的跨部门的协作；

       建立高效的供应商管理运作体系，从根本上解决产销协调不良、生产与物料控制不力、信息沟通不畅等问题，杜绝物料缺货、积压和浪费，提升企业内部供应链与物流管理对市场需求的快速反应和降低生产运作成本之能力。

3适合对象

       采购、PMC、制造、物流仓储、销售等部门的主管总经理、部门经理及相关人士。

 

4标准时间

       2天（12小时）

 

5近期部分客户

       华晨宝马、通用五菱、江淮、比亚迪汽车、重庆长安、长安铃木、北京奔驰、奇瑞、东风日产、郑州日产、上海大众、上海通用、一汽集团、柳州（东风）等汽车制造企业；广本、襄樊东风康明斯、上海康明斯、通用、五菱、上海大众、大连一汽等汽车发动机等。

 

6内容概要

模块一：供应链体系规划与跨部门协作

1    什么是供应链？

1.1 供应链定义与企业的供应链构成

1.2 目前汽车制造企业供应链管理所面临的十大问题

1.3 供应链管理的目标——系统优化、资源整合与业务外包

1.4 案例分析：上海大众汽对供应商进行整合，将一级供应商降为二级供应商，通过集成模块化供应商降低物流成本的成功案例分析

2    供应链与物流管理

2.1 现代物流——企业第三利润源泉

      视频案例分析：考察日本日产汽车供应链管理视频分析

2.2 现代企业为何要进行供应链整合

      案例分析：某企业由于供应链机构和职责设置不合理，跨部门协作困难，在物流供应链运作中暴露出的种种问题分析

3    企业内部供应链管理的核心——如何搞好跨部门协作

3.1 采购、计划、生产与销售不协调的种种表现和后果

3.2 跨部门协调性差的原因分析

4    供应链体系规划——如何构建先进的企业物流供应链管理体系

4.1 构建先进的企业物流管理体系应解决的三大核心问题

4.2 先进物流管理机构设置的要求

4.3 如何构建高效的物流供应链管理体系

      案例分析：上海汽车制动系统将buyer（购订单下达与催货）职能与Sourcing（供应商开发管理职能）分离，buyer与PMC（生产计划与物料控制）整合，提高物流与生产的快速协调能力。

4.4 先进的采购方式

      案例分析：长安汽车如何通过Sourcing（采购部门）与供应商签订采购框架协议，由ERP系统发布同步化生产需求计划，供应商下载供货条形码，同步化供货的成功案例分析。

5    供应链环境下生产计划、物料控制与销售操作程序分析

5.1 接收订单

5.2 召集订单运作会议

5.3 订单交期回复

5.4 订单录ERP系统

5.5 Maintain MPS

5.6 执行生产计划及物料需求计划

5.7 物料跟进及库存控制

5.8 生产进度跟踪

5.9 通知出货

5.10 案例分析：上海高田汽车零部件有效解决安全气囊生产计划与物料控制不协调、系统不完善问题的成功经验

模块二：供应链环境下的销售计划、生产计划与出货计划的协调

6    目前制造企业产销协调不良暴露出的十大问题（插入7.5）

 

7    在满足客户个性需求的同时，如何降低生产成本——批量客户化生产四点共识

7.1 批量客户化生产的内涵

7.2 销售部门如何承担起引导客户的责任，为客户有利于企业降低成本的解决方案

7.3 设计部门如何进行价值工程分析和推进标准化，降低成本设计开始

7.4 PMC如何整合客户需求和产能资源，提高生产效率，降低生产成本

7.5 案例分析：重庆李尔汽车内饰件通过引导客户需求，推进座椅结构标准化的成功案例分析

8    如何搞好产销协调与订单处理

8.1 构建生产与销售协调体系及部门之间协调机制的五大举措

8.2 有效的产销链接方式

8.3 主生产计划如何平衡不同制造部门之间的产能，确保交期

8.4 案例分析：某制造企业确保PMC的权威性，实施生产计划与作业计划一体化管理，杜绝制造部各自为政的现象成功案例分析。

9    紧急订单的处理

9.1 如何确定紧急订单接受范围

9.2 不可处理紧急订单应对技巧

9.3 可处理紧急订单应对技巧

9.4 视频案例分析：东莞某制造企业解决产销协调不良，紧急订单频繁问题的成功视频案例

9.5 解决交期延误的六大关键问题与六大技巧

模块三：供应链环境下的物料计划（MRP）与库存控制

10    供应链环境下的物料计划（MRP）与库存控制

10.1 物料管理三大精髓及三大业务流程

10.2 ERP系统的规范运作（案例分析）

       ERP系统运作的中暴露出的部门协调和执行力的八大问题

       案例分析：某企业产品编码不规范、BOM频繁更改、计划不准、扣料差错、关单不及时的教训分析

       ERP实施的方式、障碍及解决方案

       案例分析：安徽滁州博西华制冷利用ERP扣料功能，严格跟踪和控制物料库存成功操作方法

10.3 如何制定物料需求计划

       如何制定年物料需求计划

       月、周需求计划的制定方法

       长周期（进口物料）需求计划制定方法

       案例分析：北京某汽车制造企业CKD零部件计划案例分析

10.4 库存控制四种实用操作方法

       ABC控制法；如何根据物料资金占用量大小确定库存量

       定量控制法；如何确定物料订货点、安全库存和最高库存定额

       定期控制法； 如何制定月或跨月度进货量

       案例分析：上海大众动力总成如何建立安全库存应对供应商供货不及时或质量不稳定的成功案例

10.5 如何加快库存周转——库存周转率的概念、库存周转率的计算方法

模块四：采购业务与交期管理

11    采购业务与交期管理

11.1 采购业务协调

       采购订单下达前如何同其他部门及供应商协调，协调什么？

       如何根据物料计划、生产进度及供应商供货份额知道采购计划

       如何应对部分供应商不配合的问题

       视频案例分析：某企业计划采购员有效应对部分供应商不配合的成功案例分析

11.2 如何确定合理的采购批量

       如何根据生产需求特点、物料价值、体积、重量、运输距离及供应商供货方式确定采购批量

       合理确定采购批量，降低采购成本三种方法介绍

11.3 如何强化物料跟催力度，确保物料]供应

       物料短缺八大原因分析；

       物料短缺七种预防对策；

       确保供应商准时交货的七个关键；

       供应商准时交期管理十种方法；

       如何根据拉动式生产来拉动式采购作业

       视频案例分析：美的改进供应商供货模式，确保及时供货的最新做法。

模块五：供应商管理与整合八大策略

12    如何同供应商建立供应链合作伙伴关系

12.1 目前外协供应商存在的问题

12.2 供应商整合的概念

12.3 供应链合作伙伴关系与传统外协关系的区别

12.4 如何同供应商建立供应链合作伙伴关系——五角模型分析

13    供应链管理与供应商整合

13.1 供应商管理与开发中的采购与SQE的协作

       SQE的角色与职责

       Sourceing的角色与职责

       Sourceing与SQE合作推进供应商开发、选择的运作程序

       案例分析：美国西屋北京办事处项目采购运作的成功案例

       确保供货质量必须从供应商开发做起

       案例分析：上海大众汽车Sourceing与SQE的默契配合，促进供应商供货质量持续改进成功案例

13.2 上海大众汽车“合格供应商六大模块24要素”分析

13.3 供应商管理的基本目标

       如何减少供应链中的不增值因素，降低采购与物流成本。

       如何提高供应商集成能力，减少供应商数量。

       如何强化供应商过程控制，提高供应商产品质量、交货准确率和持续改善。

       如何提高物料免检率和实现“零库存”。

       如何同供应商一起解决质量、成本与交货期等问题，提升供应商的快速响应能力。

       如何使供应商单一供货向前期参与产品开发和提供技术支持转化

 

14    制造业整合供应商、充分利用外部资源，降低采购与物流成本八大成功案例分析

14.1 如何由注重供应商事后考核转化为过程控制和持续改进

       案例分析：东风汽车对某汽车零部件企业进行质量整改的成功经验

14.2 如何从采购管理向供应商过程管理转变

       案例分析：美国西屋公司北京办事处SQE如何帮助供应商提高质量和降低成本的成功案例

14.3 如何从降低采购价格向采购成本转化

       案例分析：华晨宝马要求供应商改变物料包装方式，缩短供货周期，提高快速反应能力的成功案例。

14.4 如何由单纯供货向双赢供应链合作伙伴关系转化

       案例分析：宁波TRW 如何以供应商等级评定为抓手提升供应商供货质量和服务水平

14.5 如何由看报价向分析供应商成本构成转化

       视频案例分析：某一级供应商介绍上海大众向供应商提供“成本构成模板”，要求供应商持续降低成本的视频共享。

14.6 如何减少供应链中的不增值因素，推进包装工位器具化，实现供应链无缝隙对接

       视频案例分析： 汽车行业各种工位器具照片、视频展示。

14.7 主装企业如何整合供应商物流资源，降低供应商物流成本

       视频案例分析：供应商为广州东风日产汽车线边预装配汽车面板系统，大幅缩短汽车组装生产周期的视频案例分析。

       案例分析：SGM同安吉TNT物流公司合作大幅降低配套厂和自身物流成本的成功案例。

14.8 如何从为库存采购到为订单采购转变

       案例分析：供应商根据一汽大众FIS系统实行同步化供货案例分析

       采购成功案例

模块六 传统仓储如何向配送与现场服务功能转化

15    传统仓储面临的管理问题及如何做功能转化

15.1 目前仓储管理面临的8大问题

15.2 传统仓储如何向现代物流服务功能转化

       传统仓储观念的问题

       现代仓储与物流服务的八大标志

       传统仓储如何向现代物流服务功能转化

       仓储主管的职责再定位

       仓储业务人员的观念转变

16    物料入库控制与程序优化

16.1 物料入库交接普遍面临的问题及其解决途径

       到货信息预报、包装标识与描述存在的问题

       入库业务操作不规范问题

       案例分析：某公司供应商送货单上无订单号码、收货时ERP系统无订单，凭电话通知收货带来的问题

       供应商供货的时间、数量随意性问题

       如何杜绝“问题物料”得不到及时处理的问题

       视频分析：某企业通过定义问题物料，设置待处理标识，确定责任部门限期处理的现场视频分析

       如何发挥仓储部门把关作用的问题

       案例分析：上海纳铁福汽车传动轴如何仓储部门如何把好验收关，为供应商考核提供依据成功案例

16.2 物料验收程序

       视频分析：某汽车线束企业仓管员未掌握导线长度验收科学方法，长期存在漏洞造成重大损失教训案例分析。

       案例分析：某企业采购人员对物料验收方法和索赔标准的无知，合同条款存在漏洞，缺货无法索赔的教训。

16.3 仓储部门如何做好验收记录，为对外索赔提供可靠依据

        案例分析：上海联合汽车电子如何建立接收、验收、在线物料缺货追溯的控制程序

16.4 仓储货卡标识的设置方法

       货物标识与ISO-9000、ＴＳ16949国际质量认证要求（待检、合格、不合格、待处理、让步接收的定义与标识）

       视频分析：某汽车制造企业根据追溯性和批次管理要求，实行仓库标识和目视化管理视频分析

       如何根据可追溯性与目视化管理的要求进行物料的标识

       视频分析：某公司入库标识与批次混乱，发现销售产品质量缺陷无法追溯，造成重大损失视频分析

16.5 计算机系统如何设置符合追溯、批次和先进先出要求的功能

17    仓储规划与物料存储管理

17.1 仓储物流规划

       如何根据储存货物的特点，合理设置货架、平库的比例与布局

       如何进行仓库储存能力规划，确保仓储设施的安全和提高库位利用率。

       视频分析：某机器制造企业不顾库房安全，盲目储存，导致库房开裂漏水、货物损失的教训

17.2 在ERP系统管理环境下，货位合理规划与编号的方法

       视频分析：某企业利用Excel制作库位管理系统，实现四号定位的视频分析

17.3 先进先出、批次管理的四种有效方法

       案例分析：厦门ABB低压电器仓储物料先进先出的成功案例

17.4 仓容定额与物料合理储存

       如何确定构成仓库储存能力的三参数

       视频分析：某企业盲目储存导致库房漏水、地坪开裂的教训视频分析

       如何根据物料性质、保管要求和需求特点进行分区分类储存

       如何根据物料库存周转率，设定A、B、C三种活性状态，规划货位

       如何发挥仓储主动沟通信息的作用，提高库位利用率

       视频分析：如何对ABC三种活性状态，确定储存地点，避免重复搬运和先进先出的成功案例

       如何根据产品BOM及的采购周期、体积、重量及消耗的特点合理分配库位、确定周转率。

18    物料出库作业

18.1 出库规范操作的十大要求

18.2 出库操作的八大程序

18.3 退料与补料的规范操作

18.4 非正常领料之处理

19    如何实现仓储、配送与线边物流一体化管理

19.1 如何打破部门界限， 实现物料一体化

       视频案例分析：东菱电器推行一体化物流配送案例分析

19.2 如何进行仓储与配送岗位责职定位

19.3 如何处理好物流部门与车间的关系

       案例分析：三一重机装配车间的物料员归属物流部门管理，不改变其工作职责和工作地点，实行车间物料与仓储物料管理一体化管理，有效控制在线物料和在制品占用的经验介绍。

19.4 如何处理物料配送过程中的车间缺件问题

       车间缺件的五大原因分析

       如何杜绝车间缺件的扯皮问题

       案例分析：弗利加汽车空气滤心器采取激励机制，提高员工诚信度，杜绝车间掩盖废次品行为的成功案例分析。

       案例分析：东风日产要求供应商改进供应器具，实行定量化、单元化、目视化，确保物料交接迅速、准确。　

 

20    物料配送的具体运作

20.1 计划配送运作：

        案例分析：上海采埃孚汽车转向器三箱周转配送运作三箱周转配送运作实例。

20.2 看板配送运作：

       视频案例：《日本丰田汽车看板管理》视频。

20.3 电子标签看板配送运作：

       视频案例：翟光明负责开发的上海市教委项目《制造业物流实训中心》“按灯”与电子标签配送系统案例。

20.4 ERP拉动供应商JIT配送运作：

       案例分析：上海通用汽车采用ERP系统拉动供应商JIT配送成功案例。

翟老师